Zusammenfassung :

Automatisch an der Maschinenquelle gemessen, zeigen diese Raten die versteckten Verluste und steigern oft den OEE von 60 % auf 80 %. 

Der Unterschied zwischen OEE, OOE und TEEP liegt im gemessenen Zeitrahmen.

Der OEE bewertet die Maschine basierend auf ihrer geplanten Betriebszeit (reine Produktivität), der OOE fügt die geplanten Stillstände zur Öffnungszeit hinzu (Wartung, Besprechungen, Pausen), und der TEEP bezieht die Produktion auf die gesamte Kalenderzeit (24/7). Zusammen lokalisieren sie Ihre Verluste genau. 

1.Drei Indikatoren zur Steuerung der Leistung Ihrer Werkstatt

In einer Fertigungswerkstatt ist Daten nicht mehr optional: es ist ein Wettbewerbsfaktor. Bei Atsora, verwandeln wir die Rohsignale Ihrer Werkzeugmaschinen in verwertbare Steuerungsindikatoren. Das Verständnis der Leistung Ihrer Werkstatt beginnt mit der Beherrschung von drei Schlüsselindikatoren, deren Hierarchie genau lokalisiert, wo Ihre Verluste (organisatorisch, technisch oder qualitativ) liegen. 

Der OEE (Gesamtanlageneffektivität) 

 Er misst die Effizienz der Maschine während ihrer geplanten Betriebszeit. Es ist der Indikator für reine Produktivität, der die Effizienz des Teams und des Prozesses bewertet.

Beispiel: Wenn Ihre Maschine für 8 Stunden eingeplant ist, aber 1 Stunde Mikrostopps hat und 3 % Ausschuss produziert, wird Ihr OEE sinken, was auf ein betriebliches Problem hinweist.

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Der OOE (Gesamtanlageneffizienz) 

 Er integriert die Öffnungszeit Ihrer Fabrik, einschließlich der geplanten Stillstände (Wartung, Besprechungen, Pausen)

Beispiel: Eine Werkstatt, die im 2x8-Betrieb arbeitet, wird eine OOE haben, die von Zeiten beeinflusst wird, in denen die Maschine verfügbar, aber nicht ausgelastet ist, aufgrund von Personalmangel oder vorbeugender Wartung.

Es ist der Referenzindikator zur Identifizierung von Verfügbarkeitsverlusten und zur Steuerung von Maßnahmen zur Reduzierung von Maschinenstillständen.

Der TEEP (Wirtschaftlicher Ertrag)  

 Er setzt die Produktion in Relation zur theoretischen Gesamtzeit (24 Stunden/Tag, 7 Tage/Woche).

Beispiel: Bei einer hohen Investition ermöglicht Ihnen der TEEP, zu visualisieren, ob Ihr Vermögenswert zu seinem maximalen kalenderlichen Potenzial genutzt wird.

Es ist der Indikator, der verwendet werden sollte, wenn man die Maschinen ohne Bediener betreiben möchte, zum Beispiel nachts, am Wochenende oder während der Schließzeiten.

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Erklärendes Diagramm TRS, TRE, TRG, OEE

2. Der Atsora-Tracking-Ansatz: Quelldaten, ohne Kompromisse.

Die meisten Marktlösungen basieren auf manueller Eingabe durch den Bediener. Bei Atsora Solutions unterscheiden wir uns durch eine direkte Verbindung zu SPS, die totale Datenintegrität gewährleistet.

Je nach Art Ihrer Produktion berechnet unsere Atsora-Tracking-Lösung Ihre Leistung mit zwei innovativen Methoden: 

A. Analyse durch Bearbeitungszyklen (Prozessexzellenz)

Diese Methode ist die genaueste für Hochtechnologiebranchen. Sie vergleicht in Echtzeit jeden Zyklus, der auf der CNC erfasst wird, mit der Standardzykluszeit.

Das Konzept :Wenn ein Fräszyklus für 4 Minuten geplant ist, aber 4 Minuten 20 Sekunden dauert, erkennt Atsora automatisch den Zyklus in seiner Gesamtheit, von Anfang bis Ende, und identifiziert sofort eine Abweichung von 8 %.

Der Atsora-Vorteil: Wir isolieren und schließen automatisch unproduktive Zeiten (Laden/Entladen) aus, um nur die tatsächliche Leistung Ihrer Schneidbedingungen zu bewerten..

B. Analyse nach Maschinenstatus (Verfügbarkeit & Flussvision)

Ideal für Werkstätten mit hoher Varianz und niedrigem Volumen untersucht dieser Modus den tatsächlichen Zustand der Maschine: Produktion, Stopp, Alarm oder Anpassung.

Das Konzept :Ohne menschliches Eingreifen zeichnet das System einen Maschinenstatus auf, der anschließend durch eine automatische Klassifizierung des Stillstands ergänzt werden kann.

Der Atsora-Vorteil: Sie erhalten eine objektive Sicht auf die Ursachen der Unproduktivität. Dies ermöglicht die Initiierung von SMED- oder Logistikprojekten basierend auf Fakten, nicht auf Schätzungen.

3. Warum definiert Atsora die Standards der Leistungsprüfung neu?

Im Gegensatz zu traditionellen "Papier"-Ansätzen oder starren MES-Softwarelösungen bietet Atsora überlegene technologische Agilität:

• Direkte Verbindung zu den Maschinen für eine optimale Zuverlässigkeit der Daten.
• Echtzeitwarnungen und Dashboards für eine bessere Reaktionsfähigkeit.
• Präzision bis zur Sekunde in Ihren Daten. Schnell und unauffällig
• Implementierung. Atsoras Engagement:

Wir liefern nicht nur eine Rate: Wir bieten die notwendige Sichtbarkeit, um jede verlorene Minute in eine Gewinnchance umzuwandeln, mit einer automatischen Klassifizierung der Stillstände, die die Verluste sofort qualifiziert und die Korrekturmaßnahmen beschleunigt.

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Zu beachten

• Der OEE misst die Maschinenproduktivität über die geplante Produktionszeit; OOE und TEEP erweitern den Zeitrahmen.
• OEE, OOE und TEEP sind die englischen Entsprechungen von TRS, TRG und TRE.
• Die operatorseitige Deklaration vergisst die Mikrostillstände: Die automatische Messung an der Quelle ist viel zuverlässiger.
• Atsora berechnet die Leistung nach Bearbeitungszyklen oder Maschinenstatus, je nach Ihrer Produktion.
• Eine umfassende Messung führt häufig zu einem Anstieg des OEE von 60 % auf 80 %.

Digitalisieren Sie Ihre Leistung noch heute 

Lassen Sie Ihre Werkzeugmaschinen nicht länger im Dunkeln arbeiten. Mit Atsora Tracking erhalten Sie einen objektiven und sofort nutzbaren Überblick über Ihre OEE-, OOE- und TEEP-Kennzahlen. Fordern Sie eine Demo von Atsora Tracking an und entdecken Sie die verborgenen Verluste in Ihrer eigenen Produktion.

FAQ - Häufig gestellte Fragen